naar top
Menu
Logo Print
01/08/2019 - SERGE VANDENPLAS

TRANSFORMATIE IN AFDELING DIENT TOT VOORBEELDFABRIEK VOOR HELE GROEP

Duurzame reorganisatie trailerfabrikant met zeven transformaties als kapstok

De kipper en zelflosserfabrikant Stas heeft de laatste jaren de bestaande organisatie van zijn productiesite in Doornik op een succesvolle manier weten te transformeren in een nieuw bedrijfsmodel waarbij technische vooruitgang en een doorgedreven informatisering hand in hand gaan met een progressief personeelsbeleid en een duurzame productiefilosofie. Om deze reden won Stas dan ook een Factory of the Future Award 2019.Motion Control sprak met directeur Pieter-Jan De Man.

De productiesite in Doornik
De productiesite van Stas in Doornik

 

HISTORIEK

Stas NV werd in 1934 opgericht in Stasegem (vandaar de naam), verhuisde in 1960 naar Waregem en opende in 2001 een tweede productiesite bij Doornik onder de naam Alutrailer.

De firma is gespecialiseerd in de ontwikkeling en productie van kippers en zelflossers uit aluminium of staal. Het assortiment is breed opgevat: van kleine kippers voor het transport van zand, grind en asfalt, en grote kippers voor het vervoer van grote volumes landbouwproducten in bulk tot zelflossers voor het transport van afval en biomassa voor de hernieuwbare energiesector.

Het ambitieuze bedrijf stelt als doel om  Europese leider te worden in de sector
Het ambitieuze bedrijf stelt als doel om Europese leider te worden in de sector

Stas is een ambitieuze speler op de markt en heeft als doel om de Europese leider te worden in de sector. Stas is al drie generaties lang een familiebedrijf en wordt momenteel gerund door Francis Heyse.

Het bedrijf gebruikt de zeven transformaties die Made Different heeft opgesomd, als kapstok gebruikt om zich voor te bereiden op de toekomst.

STAS-OPLEGGERS

Stas is een gevestigde naam in België, met hoofdkantoor in Waregem. Opleggers, kippers en zelflossers ontwerpt en produceert het bedrijf zelf. De Stas-groep heeft twee productie-eenheden in Waregem en Doornik, één in het Duitse Freudenberg en één in het Roemeense Medias. De groep stelt zo'n 550 werknemers tewerk.

Een Stas-trailer heeft een minimaal onbelast gewicht  door het gebruik van aluminium
Een Stas-trailer heeft een minimaal onbelast gewicht door het gebruik van aluminium

Het ontwerp van een Stas-voertuig steunt op een minimaal onbelast gewicht (tarra), mogelijk gemaakt door het gebruik van aluminium - veel lichter dan staal. Op het vlak van een doordachte vormgeving van het gebruikte plaatmateriaal en een maximale aandacht voor de functionaliteit, stabiliteit en veiligheid maakt Stas het verschil. Door een constante innovatie kan men altijd weer tegemoetkomen aan de behoeften van de klant.

AUTOMATISERING

Bij het ontwerp wordt steeds rekening gehouden met het productiesysteem dat zich onderscheidt door een steeds verder doorgedreven automatisering. Deze continue zoektocht naar verbetering is de basis van Stas' productstrategie, want automatisatie betekent in de eerste plaats de mogelijkheid tot het produceren van een steeds herhaalbare en bij aanvang gekende hoge kwaliteit.

Alles bij elkaar garandeert deze strategie de fabricatie van producten met een hoge kwaliteit die ook op lange termijn hun toegevoegde waarde behouden.

MARKETING EN SERVICE

De Stas-opleggers behoren tot de Europese topklasse en ze worden over het hele continent verkocht via een internationaal verkoop- en servicenetwerk van meer dan 30 exclusieve gecertificeerde dealers.

Stas is zich bewust van de nood om een nauw contact te hebben met de klanten en gaat er prat op om een uitstekende service aan te bieden, zowel voor als na de aankoop van een Stas-product.

STAS FACTORY DOORNIK

Een citaat uit de motivatie van het toekennen van de Factory of the Future Award door Digital Wallonia geeft een goede samenvatting van de transformatie die de Afdeling Doornik de laatste jaren heeft doorgemaakt. “Stas Doornik heeft zich ontwikkeld tot een wendbare organisatie met een uniek machinepark en gedigitaliseerde processen waarin de betrokkenheid van werknemers cruciaal is om samen te werken aan een meer kwalitatief product en een schone fabriek."

“Stas Doornik ontwikkelde zich tot een wendbare organisatie met een uniek machinepark en gedigitaliseerde processen waarin de betrokkenheid van werknemers cruciaal is om samen te werken aan een meer kwalitatief product en een schone fabriek"

AANDACHTSPUNTEN REORGANISATIE

Directeur Pieter-Jan De Man licht ons de manier waarop deze transformatie een aanvang nam, toe: “Door middel van een interne audit die gebaseerd was op de zeven transformaties die in het Made Different-programma zijn opgenomen, hebben we een aantal lopende projecten doorgelicht en aangepast. En vervolgens hebben we diezelfde lijst met transformaties als kapstok gebruikt voor alle verdere stappen in de reorganisatie van de afdeling in Doornik. Op deze manier wilden we van deze afdeling een voorbeeldfabriek maken voor de hele Stas-groep."

Machinepark op niveau

In de transformaties van de fabriek in Doornik werden tot op zekere hoogte alle zeven transformaties toegepast voor zover dit nog nodig was. Zo was een omschakeling naar een 'world class'-machinepark reeds grotendeels uitgevoerd. Wel werd er zeker naar informatisering toe een grondige aanpassing doorgevoerd, zowel in de end-to-end engineering als in de human-centered production.

Configure to order

Het productenassortiment is weliswaar sterk gespecialiseerd, maar eenduidig in vorm, zodat het relatief eenvoudig is voor een klant om zelf zijn oplegger volledig op maat samen te stellen via een configuratietool. Na deze configuratie kan de klant zijn bestelling doorsturen, waarna die automatisch wordt opgenomen in het productieproces. Deze configuratietool is nog maar het begin van een volledig geautomatiseerd digitaal platform waar alle processen binnen een bedrijf samenkomen en toch steeds individueel aan te passen zijn. Het nieuwe intern ontworpen platform stuurt de verkoop en de productieopvolging en genereert automatisch de materiaallijsten en de planning.

Stas heeft ervoor gekozen om zijn ERP en MES volledig zelf te ontwikkelen. Hierbij evolueert het bedrijf van ETO (engineer to order) naar CTO (configure to order). Zodra de klant zijn voertuig geconfigureerd heeft, worden automatisch alle volgende stappen van het proces mee opgeladen (tekeningen, bestelbonnen, werkinstructies, kwaliteitscontroles). Dit bespaart enorm veel (doorloop)tijd, vermijdt fouten en zorgt voor een correcte afhandeling van ieder dossier.

Human-Centered Production

“Voor dit luik van de transformatie hebben we ons vooral toegespitst op twee begrippen: digital en people", weet De Man. “Digitaal omdat we volledig wilden afstappen van het papier, zodat alle productiebonnen digitaal gecentraliseerd worden en op elk moment te raadplegen zijn. Deze overgang heeft zo'n vijf jaar in beslag genomen en is volledig intern ontworpen. Digital en people lijken op het eerste gezicht twee aparte begrippen, maar wij zien ons personeel als een consument met eigen profiel en behoeften. En net in de productieopvolging werkt de mens hand in hand met het digitale systeem. Onze bedoeling was dus om de volledige digitale omgeving dichter bij de mens te brengen. Het uitgangspunt was hierbij dat de software zo toegankelijk moet zijn als wat onze medewerkers zelf dagelijks gebruiken (bijvoorbeeld Facebook). Daarnaast is het leidmotief 'keep it simple'; enkel de noodzakelijke items worden per werkpost weergegeven.

Dat dichter bij de mens brengen mag men gerust letterlijk nemen. Bij Stas Doornik biedt het informaticasysteem een opeenvolging aan van werkinstructies en kwaliteitscontroles waarvan de procedures, de moeilijkheidsgraad en verantwoordelijkheidsgraad volledig zijn afgestemd op de competenties van de medewerker die een bepaalde stap in het productieproces moet uitvoeren. M.a.w. elke werknemer krijgt een volledig individuele vorm van een bepaalde taak die past in een overkoepelende werkbon. Dit maakt deze software tot een systeem waarvan het gebruiksgemak veel groter en intuïtiever is dan een klassiek ERP-systeem. Een bijkomend voordeel is dat een zo doorgedreven gepersonaliseerd systeem toelaat om een groot aantal van de verantwoordelijkheden van de leidinggevende functies te verleggen naar de werkvloer zonder dat de medewerker overdonderd wordt met info die hij niet of moeilijk zou kunnen verwerken.

"De procedures en verantwoordelijkheidsgraad voor, en de moeilijkheidsgraad van de werkinstructies en kwaliteitscontroles zijn volledig afgestemd op de competenties van de medewerker"

Bij het ontwerpen van het systeem werden een aantal testcases uitgevoerd. Als eerste werden de kwaliteitscontroles gedigitaliseerd. Dit gebeurde op maat van de controleur zelf: het proces dat hij doorloopt op papier, werd nauwkeurig in kaart gebracht en diezelfde volgorde werd in de digitale versie overgenomen. Om de transformatie Digital-People te kunnen invoeren, was er in de eerste plaats een interne opleiding nodig voor de mensen die met de nieuwe software moesten werken. De digitalisering werd geleidelijk aan, stap voor stap, ingevoerd. Uit de eerste implementaties leerden ze dat, doordat de software zeer gebruiksvriendelijk én zo simpel mogelijk was opgemaakt, het aanleren en in gebruik nemen quasi vanzelf ging.

Production Network

Opleiding in al haar facetten is een punt dat als een rode draad loopt door het Made Different-verhaal. Stas is, in samenwerking met Sirris en Agoria, mee ingestapt in het lerend netwerk waar bedrijven die de zeven transformaties reeds hebben uitgevoerd of willen uitvoeren, met elkaar in contact worden gebracht om aldus hun informatie en ervaringen te delen. Daarnaast staan de deuren van Stas ook altijd open voor aanstormend talent. Zo zijn vorig jaar goed dertig stages begeleid voor studenten van alle niveaus, gaande van het technisch middelbaar onderwijs tot de universiteit.

TOEKOMST

“De Factory of the Future Award is drie jaar geldig. Binnen drie jaar willen we zeker voor een herkwalificatie gaan voor onze fabriek in Doornik. Tegen dan zijn we ook van plan om nog meer transformaties volledig afgewerkt te hebben. Tegelijkertijd starten we volgend jaar met het toepassen van de zeven transformaties in onze fabriek in Waregem. Met de ervaring die we hebben opgedaan om de Factory of the Future Award te winnen, hebben we er vertrouwen in dat het een tweede keer toepassen van de transformaties in onze hoofdzetel heel wat makkelijker zal gaan", klinkt de directeur vol vertrouwen.