Réduire les « heures sales » et créer de la valeur
En améliorant la disponibilité technique
Les « heures sales » sont les heures d’arrêt non planifié d’une installation où les machines sont à température, sous pression, sous tension alors que rien n’est produit. De l’énergie est consommée mais aucun revenu n’est généré. Sans compter l’impact sur l’environnement et la perte de matières premières.
AMéliorer la disponibilité technique
Les « heures sales » entraînent donc des coûts énergétiques élevés par produit. Il est possible de réduire ces coûts en améliorant la disponibilité technique. Cela a un effet positif non seulement sur la productivité, mais aussi sur le rapport énergétique.
Peter Decaigny, partner de Mainnovation, explique: « Lorsqu'il s'agit d'efficacité énergétique, nous nous concentrons généralement sur les options techniques de pointe pour réduire la consommation. Cependant, il arrive souvent qu'une amélioration durable de la disponibilité technique génère une création de valeur bien supérieure. Non seulement nous réduisons ces « heures sales » , mais nous fournissons également des produits supplémentaires et le chiffre d’affaires associé. On fait donc d’une pierre deux coup. »
Pour ça, nous devons porter un regard critique sur les temps d'arrêt non planifiés. « Cela peut sembler évident, mais nous ne sommes pas toujours conscients des nombreuses minutes d’immobilisation d’une machine ou d’une ligne de production » , déclare Decaigny.
DE COURS ARRÊTS non planifiés
Un premier levier de valeur à actionner réside donc dans l’amélioration des petits temps d’arrêt non planifiés, les fameux « micro-arrêts ». Ceux-ci ne durent pas longtemps, mais sont fréquents et ont donc un impact important. L’élimination de ces arrêts peut dans de nombreux cas se faire par de petits ajustements au niveau technique et non-technique.
« Le processus commence par la cartographie de ces micro-arrêts. À quel moment la machine ou la ligne de production s’est-elle arrêtée ? Quelle en était la raison ou la cause ? Combien de temps cela a-t-il duré ? Et qu’a-t-on fait pour remédier à cet arrêt ? »
Decaigny met en garde contre un piège à éviter. « Il peut parfois être tentant de ne pas considérer un micro-arrêt comme tel. On entend des justifications du type « oui, mais c’est normal » ou « cela arrive toujours après un switch » , mais la résolution de ces arrêts pourrait justement être la solution la plus efficace et la plus rentable. »
Découvertes surprenantes
Analyser les arrêts afin d’améliorer efficacement la disponibilité technique, devra être un effort conjoint de l’opérateur de production et du technicien.
« L’opérateur a souvent un ordre d’action figé. Soit on lui a appris cette façon de faire – il y a longtemps – soit, il a lui-même fait des ajustements dans ses actions qui sont, à son avis, efficaces et correctes. Par exemple, il sait qu’il doit appuyer 10 fois sur le bouton de réinitialisation à chaque changement de format et cela ne l’empêche pas de dormir car selon lui, c’est la bonne manière de faire. »
Le technicien a également adapté sa façon de travailler. Dans le cas où Il sait qu’une certaine pièce tombe régulièrement en panne, il en prévoit plus qu’assez en stock. « Mais est-il normal que ce composant tombe continuellement en panne ? Et les différentes actions effectuées lors du remplacement de la pièce sont-elles correctes ou conduisent-elles, indirectement, à un arrêt ? Si l’on analyse de manière critique les micro-arrêts, cela peut conduire à des découvertes surprenantes... »
Ingénierie de fiabilité
Une approche multidisciplinaire est également essentielle pour faire face aux temps d'arrêt plus importants et plus complexes.
« Les employés de production, de maintenance, de l’ingénierie et parfois même les fournisseurs apportent tous des connaissances et des compétences spécifiques. Un bon ingénieur en fiabilité réunit les compétences nécessaires et applique la bonne technique d’analyse. De cette façon, les solutions potentielles sont évaluées, validées et mises en œuvre. Et ce qui est peut-être le plus important, c’est qu’en s’attaquant à ce problème au sein d’une même équipe, nous bénéficions immédiatement du soutien adéquat pour rendre le changement durable » , dit Decaigny.
Par conséquent, décrivez ensemble ce qui est nécessaire pour mettre en œuvre la solution choisie. Pensez, par exemple, à l'ajustement des instructions de l'opérateur ou des instructions de travail, ou à la mise en œuvre des changements sur d'autres lignes ou sites. Tenez également compte de la procédure de gestion des changements, afin de pouvoir vérifier que les adaptations ne présentent aucun risque pour l'environnement ou la sécurité.
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