Vorsprung durch technik n’est pas un vain slogan chez audi brussels
factory of the future reconcilie l’homme, l’automatisation et l‘environnement
Peu de Factories of the Future étaient aussi mûres pour décrocher un award qu’Audi Brussels. “En quelques mois, l’audit a été achevé avec succès et nous avons obtenu le titre de Factory of the Future”, confie Jan Maris, responsable de la production Audi à Forest. “Un survol de notre lieu de travail a étayé toutes les réalisations que nous avions couchées sur papier avec notre site.” L’award récompensait les efforts de tous les salariés sur l’usine neutre en CO2 et motive en direction de l’objectif suivant: une ‘zero emission’ factory en 2025.
Suv Electrique a forest
Pour certaines Factories of the Future, il convient de fournir des explications circonstanciées pour comprendre quel produit elles fabriquent. Ce n’est pas le cas d’Audi Forest. Le constructeur automobile qui a vu sortir de chaîne la dernière A1 en 2018 fabrique depuis lors le premier modèle Audi entièrement électrique: l’e-tron. Depuis cette année s’est ajoutée la production de l’e-tron sportback. Les SUV électriques avec une autonomie de plus de 400 km sont fabriqués sur un terrain de 563.000 m² par une équipe d’env. 3.000 personnes. Celles-ci sont réparties sur un certain nombre de départements et une série de services de soutien. L’important est certainement aussi la présence d’une propre production de batteries à Forest.
Prêt pour l’Award
L’obtention d’un award Factory of the Future en 2020 fut pour Audi Brussels le résultat d’un long projet de transformation. Jan Maris, le responsable de production, raconte: “Nous avons une longue histoire de collaboration étroite au sein de et avec Agoria. Lorsque la demande de participation est intervenue en septembre 2019, notre directeur général Volker Germann ne fut pas surpris. La pré-évalution avait vite montré qu’Audi Brussels se situait déjà à un stade bien avancé. En fait il suffisait d’une énumération de tout ce sur quoi nous travaillions. L’audit a suivi peu de temps après. En complément de la liste, nous avons prouvé dans la pratique que notre théorie fonctionne, avec une visite guidée de l’atelier pour tout voir en action. Le 6 décembre a suivi l’annonce que nous avions décroché le titre de Factory of the Future.”
Advanced Manufacturing Technologies
Cobots et VGA’s
Forest compte plus de 430 robots. S’y ajoutent plusieurs robots collaboratifs. Ces cobots effectuent par exemple un contrôle optique des cordons de soudure du logement de batterie mais mesurent aussi la solidité des sutures, tandis que des travailleurs humains exécutent entre-temps leurs tâches dans le même espace. “Les VGA (véhicules à guidage automatisé) font aussi partie de notre production et logistique. Ceux-ci garantissent une arrivée flexible et se fraient leur chemin grâce à des réflecteurs et à l’apprentissage du contrôle de routage”, complète le responsable de production.
application Battman
“Nous développons aussi en interne une application dénommée Battman”, relève Maris. “Les batteries haut voltage sont en effet constituées de divers composants qui ont chacun leur propre sensorique et logiciel. Notre appli permet de lire les paramètres de ces composants sans ouvrir la batterie. A terme, l’application Battman (battery management-) se fraiera aussi un chemin vers nos services auprès des revendeurs.“
Digital Factory
Sur le plan digital, Audi utilise par exemple ‘Virtuelles Fugenanalyse’.
“Pour cela, nous utilisons l’application Carscan,” précise Maris. “A l’aide de la technologie de mesure de la lumière bleue, cette appli réalise une image digitale de la voiture avec codes couleur. Les couleurs indiquent le degré de concordance des interstices des différentes tôles et lignes de carrosserie.”
Eco Factory
neutre en CO2
Avec sa neutralité CO2, Audi Brussels obtient naturellement un excellent résultat en termes d’écologie. “Nos efforts en la matière évoluent en parallèle avec la transformation pour la production de l’ e‑tron”, se rappelle le responsable de la production.
“Une voiture propre rime avec une usine propre. On a installé un tas de nouvelles infrastructures, tels un prétraitement et un système d’épuration des eaux qui a réduit drastiquement la consommation d’eau. Les 107.000 m² de panneaux solaires sur les bâtiments y contribuent aussi.”
Initiatives écologiques
Par ailleurs, d’autres initiatives écologiques ont aussi été prises à Forest telles que la plantation d’une zone boisée à Woluwe et le placement de ‘plastic traps’ dans le port de Bruxellesl. “Avec les déchets plastiques collectés, on fabrique des bancs pour notre site.”
Tous ces efforts font qu’Audi Brussels est le premier dans le grand conglomérat à décrocher le certificat de neutralité CO2. “Et cela ne s’arrête pas là”, promet Jan Maris.“ Notre but est une production zéro émission d’ici 2025.”
integrated Engineering
Avec l’application Battman, conçue en interne dans la production et puis aussi dans l’écoulement vers les concessionnaires, nous avons déjà donné un exemple d’attention pour l’ingénierie intégrée.
Audi Anlauf Check
L’‘Audi Anlauf Check’ est un second exemple. “L’Audi Anlauf Check facilite le partage des expériences et le transfert de connaissances. Dans la phase de démarrage vers la production, des visites ont été menées par équipe au sein du conglomérat dans des sites qui ont déjà l’expertise. Ceci est la manière étalonnée de garder et diffuser le savoir-faire.”
Human Centered Organisation
Attitude, implication et santé
Audi Brussels est un employeur engagé, témoigne Jan Maris: “Naturellement nous abaissons le standard en matière d’équipes autonomes, de travail d’équipe et d’ergonomie. Par ailleurs, on établit régulièrement un ‘Stimmungsbarometer’. Les salariés peuvent communiquer de façon anonyme leur avis et leurs inquiétudes sur 23 questions au sujet de leur travail, de l’environnement de travail, de la production … En 2019, 80% du personnel ont pris part, ce qui témoigne d’une grande implication. Les résultats du Stimmungsbarometer sont résumées et nous commentons ce résumé dans les équipes pour lancer des propositions d’amélioration.”
Le constructeur automobile de Forest se soucie aussi de la santé physique des salariés. “Chaque année, on peut participer sur base volontaire à un health check dans notre centre de santé réalisé par des médecins externes. Ce n’est pas pour rien que nous sommes ‘Top Employer’ depuis 2016 sans interruption. Je sais que la production très automatisée donne l’impression que les robots font la loi mais les voitures restent fabriquées par des hommes. Dans le montage, des centaines de mains touchent la voiture avant qu’elle soit prête. Nos collaborateurs sont l’aspect central.”
Apprentissage dual
Afin de continuer de disposer à l’avenir d’un personnel suffisamment qualifié, Audi Brussels ne reste pas sur la touche en matière d’enseignement.
“Nous étions l’instigateur de l’apprentissage dual en Belgique. L’apprentissage sur le lieu de travail est la parfaite situation win-win. Les élèves peuvent acquérir de l’expérience dans un véritable environnement avec les toutes dernières technologies et nous créons un pool de collaborateurs potentiels qui connaissent d’emblée aussi tous nos systèmes.”
Smart manufacturing
“Avec l’intelligence artificielle, nous concilions notre production de batteries avec la production de voitures,” révèle Maris. “Nous fabriquons 5 variantes de batteries, toutes avec un comportement différent dans la production et l’utilisation. Nous utilisons l’IA pour surveiller le comportement de ces batteries et estimer le temps de passage afin que les bonnes batteries soient disponibles à temps pour les véhicules.”
Networked Factory
Audi Brussels ne se considère pas comme un complexe fermé mais entretient des accords de collaboration étroite avec plusieurs parties.
“Nous entretenons de bons rapports avec les écoles techniques dans le quartier”, confie Maris. Comme le prouve l’apprentissage dual. Par ailleurs, nous collaborons régulièrement avec d’autres fournisseurs tels que Materialise (impression 3D, et collègue Factory of the Future). Nous entretenons aussi des contacts avec différentes universités et nous collaborons régulièrement avec d’autres entreprises dans des projets tels que celui de Flanders Make. Notre affiliation à la fédération technologique Agoria s’inscrit aussi dans ce cadre. Certainement maintenant en tant que Factory of the Future, nous développons un réseau dans lequel nous pouvons profiter pleinement des expériences des autres.”
l’Award, mais aussi des résultats
Audi Brussels considère aussi l’award Factory of the Future award comme une récompense du travail presté, mais pas comme un point final. “Nos efforts n’ont jamais eu comme but ultime d’être Factory of the Future; nous avons investi dans l’avenir de notre usine et de notre personnel. Il est plaisant de gagner un award mais les résultats et l’optimisation des processus sont tellement plus importants. Nous considérons l’obtention du titre plutôt comme une motivation et un encouragement à améliorer encore.”
L’avenir est sans papier
Avec la réussite avec brio de l’audit Factory of the Future, l’usine de Forest n’a clairement pas l’intention de se reposer sur ses lauriers. Jan Maris cite deux points sur lesquels on misera dans la prochaine période: “Il reste un très grand terrain vierge en matière de big data. La surveillance des processus induit l’optimisation. Ceci permet d’intensifier l’entretien prédictif, d’accroître encore la qualité et d’exécuter des actions d’achat de façon encore plus simple et plus précise. Par ailleurs, nous envisageons aussi des façons de devenir sans papier. Digitaliser le shop floor est certainement un plus écologique mais autorise aussi plus de big data. Actuellement se déroule Elfis (Elektronik Fehler Information System), un projet d’enregistrement digital des erreurs et des imperfections. Ceci nous permet d’optimiser nos processus de façon rapide et efficace. Nous espérons que ce projet est une première étape vers la digitalisation complète du magasin papier. En tout cas, une période passionnante nous attend encore”, conclut le responsable de la production.
